Ламинат. Технология производства. Применение.

Один из самых основных моментов в ремонте и зачастую, самый дорогостоящий — замена полового покрытия. Самый главный вопрос встает после завершения черновых работ и выравнивая — какое напольное покрытие выбрать?

Вы определились с ремонтом квартиры: знаете как будут выглядеть Ваши стены. Нужно определяться с покрытием пола. Конечно можно покрыть пол линолеумом - просто, легко, недорого. Но хочется чего-то новенького, тем более предложений и возможностей огромное количество.

Ковролин - отличный материал для спален и детских. В других комнатах, а тем более в офисах он не особенно удобен, т.к. быстро загрязняется и требует частой чистки. Паркет- удовольствие дорогостоящее, тем более не каждый сможет постелить его своими руками, а, значит, расходы на его укладку мастерами. Хорошо, если паркет постелят удачно…

В последнее время большой популярностью пользуется ламинат. Он объединяет в себе красоту натуральных покрытий (дуб, красное дерево и др.), простоту укладки и обслуживания. Ламинат имеет как широкий спектр расцветок от классических до оттенков в стиле Хай Тек, так и широкий ценовой спектр: от элитного до недорогого.

В пользу ламината говорит то, что уложить его может любой человек, без специальных навыков и инструментов ( главное правильно расположить ламинатные доски, а затем их слегка сжать, до характерного щелчка).

Ламинатный пол представляет собой слоистый материал с основой из ДВП или ДСП, покрытую бумагой с различными узорами и специальным слоем из меламиновых смол.

Как производят ламинат?

Давайте немного углубимся в самое непонятное для потребителя — процесс производства ламината и сделаем выводы насколько экологическим можно считать данное напольное покрытие.

Процесс производства условно можно разделить на три этапа:
Производство несущей HDF-плиты;
Ламинирование HDF-плиты;
Распиловка HDF-плиты на панели и нарезание замковых соединений на панелях.

Основа всего — древесно-волокнистая плита(ДВП). HDF и MDF — это разновидности данной плиты, которые отличаются своей плотностью. HDF- плиты высокой плотности прессуют в горячих многоэтажных прессах, затем они проходят "закалку" при тепловой обработке в 150-170 градусов с последующим увлажнением до 5-7%.

Следующим этапом в производстве является ламинирование HDF-плиты по технологии DPL (технология прямого прессования). Самая передовая технология — это технология прямого прессования, которая обеспечивает высокую износостойкость, ударную прочность и стойкость к появлению царапин. На HDF-плиту наносятся несколько слоев. Чем больше количество этих слоев, тем выше качество ламината.

Верхний слой является защитным. Защитный слой выполняет важную функцию защиты декоративного слоя от внешних воздействий. Именно этой слой обеспечивает износоустойчивость ламинированного пола, а также свето- и термостойкость. Выполняется защитный слой из меламиновых смол, чем выше плотность их нанесения, тем выше класс ламината. В смолы высокопрочного ламината добавляется корунд, который является вторым по прочности после алмаза.

Второй слой – декоративный. Декоративный слой представляет собой бумажную основу, пропитанную смолой с нанесенным рисунком, как правило он имитирует натуральные структуры дерева, но так как это бумага, рисунок может быть любым. Декоративный слой устойчив к ультрафиолетовым излучениям.

В качестве нижнего слоя применяется усиливающее покрытие, которое спрессовывается с другими слоями в целях повышения твердости поверхности основы и тем самым увеличивает ударную устойчивость ламинированного напольного покрытия. Этот слой также придает дополнительную жесткость кромкам панели, а также выполняет функцию противодействия, стабилизирует работу покрытия, приспосабливая его к изменениям климата в помещении (к перемене влажности и температуры).

Завершающим этапом в производстве напольных ламинированных панелей является распиловка ламинированных HDF-плит на отдельные панели и нарезанием на них продольных и торцевых замков. Для того, чтобы обеспечить идеальную геометрию панели для распиловки должно использоваться полностью автоматическое оборудование. Далее, уже на готовых панелях, нарезаются замковые соединения, так называемый «шип-паз», которые при укладке соединяются бесклеевым способом. В процессе изготовления ламинированная панель должна проходить многоступенчатый контроль качества. Чем больше ширина панелей, а значит меньше количество стыков, тем выше прочность собранного напольного покрытия.

Как ламинат проверяют на прочность.

От перечисленных свойств технологического процесса зависит для каких помещений изготавливался ламинат — жилых или коммерческих.

Одним из способов оценки свойств прочности ламината является тест Табера. Он состоит в том, что к лицевой поверхности ламинированного покрытия прижимается абразивный инструмент - шлифовальный круг с точно определенными параметрами.

Износоустойчивость выражается в количестве оборотов, которые должен совершить шлифовальный круг с абразивной бумагой до появления первых признаков повреждения покрытия. Этот показатель называется IP (Initial Phase).

В зависимости от количества оборотов, которое выдержало покрытие ему присваиваться класс износоустойчивости: AC1; AC 2; AC 3; AC 4 или AC 5 (в соответствии с нормами EN 13329).

Тест на ударостойкость проводится с помощью металлических шариков, где тестируется реакция плиты на нагрузку. Для проверки сопротивления поверхности удару краткосрочной нагрузки шарик падает на плиту, в случае долгосрочной — шарик вдавливается в ламинат. По итогам результаты в виде коэффициентов заносятся в таблицу и тестируемому покрытию присваивается значение ( IC 1, IC 2 или IC3).

Как определить соответствие - помещение-класс ламината.

Классы 21-23 можно использовать только в помещениях с низкой проходимостью, максимальный срок службы такого ламината — пять-шесть лет домашнего применения. Такая недолговечность компенсируется низкой ценой.

Если для вас приоритетнее качество ламината, а не его цена, то обратите внимание на 31-33 классы, которые набирают популярность в последние годы не только в коммерческом, но и в жилом секторе.

Однако 31 класс в коммерческих помещениях продержится только один-два года и больше подходит для домашнего использования. 32 класс более износоустойчив, при офисном использовании период его активной эксплуатации составляет 2-3 года, в малопроходимых и жилых помещениях на него можно рассчитывать на 10-12 лет.

Если же вы являетесь приверженцем пожизненной гарантии, то выбирайте 33 класс. Ламинат 33 класса износостойкости применяется в помещениях с высокой интенсивностью нагрузки. Ламинат 33 класса можно стелить везде. В гостиной, детской, кухне, прихожей и других комнатах. Он прекрасно выживает в тяжелых условиях. Не беда, если супруг, задумчиво выезжая из кабинета на офисном кресле на колесиках по маршруту «кабинет – кухня – холодильник», отталкиваясь от пола лыжной палкой, случайно задел одиноко стоящую на плите кастрюлю с борщом. И этот борщ, любовно приготовленной тещей, моментально растекся по ламинату. Не стоит падать в обморок! Ламинат 33 класса обладает достаточно высокой влагостойкостью, за счет дополнительной пропитки водоотталкивающим средством.

Пожалуй, единственный минус у этого ламината: он надоест Вам быстрее, чем что-либо сумеет испортить его покрытие. Хочется отметить, что качество и гарантии 33 класса сильно отличаются в зависимости от производителей.

Случайные фото из альбомов сайта luxhouse.org.ua.

Гостиная.


Спальня.


Кухня.


Ванная комната.


Детская комната.